Pains de mousse
EON Foam
...vs PU !
Pourquoi nous favorisons EON Foam, le nouveau polystyrene expansé (EPS) non-pétrosourcé...
Certifié à base de déchets verts NEOPS de la société Knauf fabriqué en France (Torcé, Ille-Et -Vilaine) et commercialisé sous la marque EON Foam.
...et non pas le PU.
Nous nous fondons sur le travail réalisé par Sustainablesurf.org, porteur du label Ecoboard pour préférer l'EPS aux pains en polyuréthane, même dit recyclé ou dit biosourcé. Nous avons entamé un travail de vérification scientifique avec des étudiants ingénieurs de l'ECAM pour documenter scientifiquement ces différences.
Confort de shape et finition.
Confortable, sans accrocs, très proche du PU dans les densités hautes.
PU : confortable, sans accrocs, finition brillante.
Qualité du surf.
Avec la sélection des bons matériaux, leur dosage, on peut reproduire des qualités de flex et de relance souvent attribuées uniquement au surf en PU. De plus en plus de shaper d'EPS / Epoxy convertissent des inconditionnels du PU.
PU : excellente pour le flex et la relance, la qualité finale reste celle de la "recette" complète de fabrication.
Fabrication.
Le styrène pétro-sourcé a été remplacé par du styrène biosourcé (NEOPS), sans toxicité. Le naphta issu de déchets verts européens (coupe de route, rotation agricoles...) a remplacé le naptha pétrolier du moyen-orient. Le pentane, l'agent d'expansion s'évapore. Son coefficient de réchauffement climatique est élevé, heureusement il est utilisé en faible quantité dans la fabrication.
PU : Produit issu de la réaction entre des polyols (dont la formulation est fortement émettrice de C02) et des diisocyanates : on obtient des mousses de PU par ajout d’eau ou de liquides organiques qui induisent un dégagement gazeux au cours de la polymérisation. Les propriétés finales dépendent grandement du diisocyanate utilisé : MDI (di-isocyanate de diphénylméthane) et le TDI (toluène di-isocyanate).
Les polyisocyanates (TDI et/ou MDI) composant les pains de PU sont des éléments chimiques toxiques très volatiles, aérosols >1 µm et pénétration dans les voies respiratoires, thoraciques et alvéolaires (masque + ventilation = jamais parfait).
Si les TDI diisocyanates de toluylène très toxiques sont en passe d'être éléminés des productions, les MDI diisocyanate de diphénylméthane restent toxiques.
Les agents d'expansion sont également présents.
Toxicité au brulage lors de la taille au fil chaud.
Une étude de la CARSAT en cours dont nous avons pu consulter les conclusions partielles, elle apporte les preuves de la non-toxicité de ces combustions dans des conditions d'utilisation normales pour la production des planches de glisse.
PU : La découpe au fil chaud est impossible, car la combustion du polymère est immédiate. Sauf lors de leur combustion à très haute température dans des infrastructures spécialisées, l'incinération de PU peut libérer des fumées mortelles de cyanure d’hydrogène, monoxyde de carbone et d'acide cyanhydrique
Recyclabilité des chutes.
En France, à Torcé, dans le programme Knauf Circular. A noter que plusieurs autres sociétés font du recyclage du polystyrène.
PU : Le recyclage des chutes de découpes de pains de polyuréthane pour fabriquer d'autres pains de mousse est possible depuis 1 an grâce au projet PolyOla.
Il s'agit d'un recyclage chimique dont le bilan carbone est réputé moins bon que le recyclage du PSE par les ACV 2 grandes catégories de recyclage :
- Par voie chimique : glycolyse, hydrolyse, aminolyse ou par procédé thermochimique.
- Par voie mécanique : agglomération, broyage ou pulvérisation, moulage par compression et la pression adhésive.
→ Processus qui restent plus complexes et coûteux que le recyclage par voie thermique.
En 2011, il est estimé que sur une production européenne d'environ 20 % de la production mondiale soit 4 234 kt et un marché français de 326 kt en 2011. Sur ce total 210 kt de PU sont à recycler, seuls 3kt avaient été recyclées. La recherche d'info plus à jour est en cours.
Biodégradabilité.
Le NEOPS est fabriqué en partie avec de la biomasse mais n'est pas biodégradable : il faut le confier à une filière spécialisée comme Knauf Circular.
PU : Nous n'avons pas encore assez de recul et de données sur le PU dit biodégradable mais les avons entamée avec nos étudiants partenaires de l'ECAM de Rennes.
Provenance.
Expansion en France, en Bretagne, Ille et Vilaine à Torcé.
PU : Etats-Unis, Australie, Afrique du Sud, Mexique, Espagne, Allemagne.
Inflammabilité.
Haute.
PU : Haute.
Utilisation de produit recyclé.
Nous utilisons du pain EON Foam pour toutes les planches de surf de la gamme MD. Pour les planches plus grandes (foil boards, rescue), les blocs en NEOPS sont utilisés. Qu'ils s'agisse des pains moulé ou taillés dans le bloc, les chutes et planches en fin de vie (après séparation des matériaux) sont recyclables via la filière Knauf Circular.
Nous réparons nos produits, même cassés en 3 mais ce sera dans notre mission d'offrir ce service le plus vite possible. Certains le font déjà et c'est un engagement majeur à saluer. Les chutes de découpes d'EON Foam sont recyclés sur le site de Torcé dans le programme Knauf Circular. A noter que le recyclage des poussières de découpes mélangées aux colles et bois de lattage est à l'étude. Sinon il est confié à des sociétés spécialisées comme Véolia.
PU : Non. Le recyclage des surfs en fin de vie est possible s'ils sont délaminés, délattés, ce qui est complexe et onéreux.
Utilisation de produit biosourcé.
Le polystyrene sans styrene, issu de la biomass, produit en France, est l'alternative écologique la plus pertinente que nous ayons trouvé pour conserver la performance.
PU : Le PU, issu de la biomass, produit aux Etats-Unis, a remplacé le polyols par de l'huile de coque de noix. Nous avons lancé l'étude approfondie de ce produit, vendu comme biodégradable.
Pain moulé
...vs taillé dans le bloc.
Pourquoi nous préférons
les "pains moulés"...
On parle de "pains moulés" lorsque ceux-ci sont moulés via une presse et des moules. La matière s’y expanse de façon homogène dans tout le volume du pain offrant les meilleures propriétés de flexibilité et de solidité.
La fusion des billes est meilleure, le pain "boit" moins de résine, et d'eau en cas de casse.
La finition est plus soignée, la fibre de verre et la résine laissent voir un pain bien lisse.
...et non pas taillés dans le bloc.
Les pains taillés dans des blocs sont moins chers mais souvent plus mous à cœur que sur les bords, ainsi les pains façonnés directement dans le bloc n’offrent pas de garanties de constance de toutes les propriétés recherchées dans un bon surf.
La cohésion des billes est moins bonne et moins homogène que sur un pain moulé.
La finition est moins belle, fibre de verre et résine laissent voir un pain moins lisse.
Avec latte
...vs sans.
Pourquoi avec latte...
La latte amène de la rigidité au pain, renforce la planche en cas de choc et suivant le bois utilisé dans la latte.
Elle offre de la flexion et du retour de flexion, facilite le shape en donnant un axe. Le point négatif de la latte est d'ajouter un poids supplémentaire à la planche.
...et non pas sans.
Le pain non latté offre beaucoup plus de flexion mais la planche s'en trouve fragilisée. L'ajout de bandes de carbon dans le sens longitudinal de la planche permet de s'approcher de l'effet de rigidité et de durabilité proposé par une latte, tout en conservant un poids réduit.
Tableau comparatif des fibres.
Pourquoi nous faisons ces choix...
...et non pas d'autres.
Epaisseur de la fibre.
La fibre de verre : en 125g/m2 pour du 4oz au plus fin.
Et non du 80g/m2 2oz comme on le voit sur certaines planches de champions qui recherchent le maximum de légèreté et font peu de cas de leur longévité et du nombre de planches consommées. On trouve cette finesse aussi sur des planches très bon marché que l'on retrouve à l'atelier de réparation : il y a si peu de matière, et en plus d'être fragiles, les planches ne peuvent être réparées sans que l''on crée des bosses de matière par manque d'accroche de la résine.
Qualité des fibres.
Les fibres associés à la résine epoxy ne souffrent pas la mauvaise qualité car l'alliance n'accrocherait pas.
La résine polyester pardonne beaucoup plus la qualité des fibres, des économies peuvent être réalisées.
Les fibres de lin, chanvre.
Plus dense, on en met moins pour produire un résultat équivalent. La planche finie garde la couleur de la fibre. Trouver des producteurs de ces fibres bio en proximité fait partie de nos recherches.
Dans les bases de données servant de références pour l'établissement de notre ACV, ces fibres présentent des bilans environnenmentaux beaucoup moins positifs que la fibre de verre. Même si l'agriculture ne présente pas toujours un bilan écologique positif, nous remettons en question ces données de référence et poursuivons nos recherches.
Le carbone.
Acheté chez Sicomin, couvant en totalité nos rescue paddles et planches de foils il offre une solidité et une legèreté sans égal. Ce n'est pas la matière la plus écologique à produire mais permet au produit d'être hautement performant et solide donc durable. À ce jour le carbon est un matériau très différenciant sur le critère de la performance technique des planches.
Le carbone déclassé de l'aviation : après étude, il ne convient pas à nos fabrications pour offrir les performances promises à nos clients, notamment en légèreté. Par ailleurs, il ne colle pas à la vision de la "Glisse Responsable".
Glaçage.
Pourquoi ça...
...et non pas ça.
Entoilage.
3 couches de fibres : 2 sur le pont (deck), 1 sur le dessous (bottom).
1 couche de chaque côté comme on peut voir sur certains fabrications asiatiques, rendant les planches moins durables et peu ou pas du tout réparables.
Griffage.
Manuel et soigné pour nos fabrications.
L'absence d'un griffage de qualité ne permet pas aux nouvelles couches de bien accrocher avec la planche. Ceci crée le même effet que le point ci-dessus.
"Hot coat".
La couche de Hot Coat, si bien maîtrisée, permet d'avoir un rendu le plus lisse possible, ceci a un impact sur la durabilité de la planche et son esthétique.
Sans cette étape bien réalisée, les planches vieillissent moins bien et sont moins esthétiques. Le Hot Coat bien fait est un critère d'artisanat d'excellence.
"Finish coat".
Les résines epoxy récentes offrent la rigidité et la nervosité nécessaire au surf engagé. Les planches s'en trouvent solidifiées. Nous appliquons presque toujours cette étape.
Rare sur les shortboards, pour ne pas alourdir les planches et garder le maximum de flex et de pop en bas de vague, les planches s'en trouvent fragilisées.
Résines Epoxy ...vs Polyester
Pourquoi avec la résine Epoxy...
Epoxy : Sicomin, GreenPoxy 51 UVR, biosourcée à 51% pour la stratification, par rapport à ses propriétés mécaniques qui se rapprochent de la Surf Clear Evo qui est 40% biosourcée offrant le flex du polyester et mais avec la solidité de l'Epoxy.
Le durcisseur utilisé pour le mélange de la résine ne contient pas de catalyseur au Styrène parafiné mais du Bisphénol A qui reste nocif et necessite d'être manipulé avec un masque.
l'Epoxy est plus chère, mais surtout plus complexe à travailler, nécessitant une grande précision entre 6 et 7 d'étapes de ponçage avec 8h de séchage (sans étuve) entre chaque, contre 2 ponçage pour le polyester, 4 pour les longboards et un séchage de quelques heures.
Nous nous appliquons à utiliser de l'Epoxy pour toutes les étapes.
Ainsi produire des planches epoxy a un vrai coût, prend plus de temps, de meilleurs matériaux, plus de soin et d'espace, c'est un engagement majeur.
...et non pas la résine polyester.
Polyester : afin de prendre et de fixer, on la mélange à un catalyseur, puis, afin de pouvoir poncer la planche, on rajoute dans le mix du styrène paraffiné. Les poussières de ponçage de ce dernier produit sont hautement cancérigènes. Il est très irritant pour la peau et très inflammable. Les artisans doivent porter masques, combinaisons spéciales, dans des pièces ventilées, avec un entreposage des produits répondant à des normes strictes.
Idéalement la résine polyester doit être travaillée entre 15 et 20°C, obligeant de climatiser les ateliers en particulier dans les zones au climat chaud. les ateliers situés dans ces zones subissent de plein fouet la hausse des températures depuis 20 ans. Chauffées, les résines dégagent des odeurs fortes et sèchent extrêmement rapidement. En été, c'est la course pour les artisans, qui parfois ne peuvent travailler que la nuit.
Décoration.
Peinture à l'eau sur le pain et résine teintée, la résine protégeant les couleurs, nous n'utilisons pas de vernis.
La pose de la peinture sur les planches finies puis d'un vernis contenant un durcisseur exempte d'un ponçage. Un apprêt est posé avant peinture pour faciliter la mise à plat. Le vernis évite l'étape de finish coat. Si certaines planches n'étaient ni peintes ni vernies, on verrait un travail de finition peu soigné, on découvre parfois lors des réparations ces "caches-misères".
Le nettoyage des outils.
Pourquoi Neutralene RG30...
En substitution de l'acétone, nous utilisons du Neutralene RG30 de la société Ibiotec. Le prix au litre est plus élevé mais on en consomme deux fois moins pour la même efficacité. Pas besoin de recycleur d'acétone, par ailleurs le point d'éclair est beaucoup plus haut.
...et non pas l'acétone.
L'acétone est hautement inflammable, dégage des odeurs fortes et nécessite des bacs de stockage métallique et recycleur pour un traitement optimal.
L'inhalation de fortes concentrations répétées peut provoquer des dépressions du système nerveux central, des irritations des muqueuses et en contact avec la peau, des dermatites de contact.
Le mélange avec la résine sur la peau peut pénétrer le sang, il ne faut jamais se laver les mains à l'acétone.
Nous avons pour mission de vous offrir la meilleure expérience de glisse possible en minimisant nos impacts sur l'environnement et la santé des artisans.
Ainsi, MD Surfboards est la première marque du projet Cutback Sports lancée l'an dernier.